Um levantamento da Associação Brasileira das Empresas Geradoras de Energia Elétrica (Abrage) demonstrou a excelência do trabalho que vem sendo realizado pela Itaipu Binacional para reduzir os índices de indisponibilidade forçada de suas unidades geradoras. Com um resultado de 0,09%, a usina teve o melhor resultado entre as dez empresas participantes do relatório “Análise Estatística de Desempenho 2018”.
O material foi lançado no último mês de junho como resultado do Grupo de Trabalho de Manutenção de Usinas Hidráulicas (GTMN) da Abrage.
Em termos simples, esse percentual reflete que, ao longo de todo o ano de 2018, as máquinas da Itaipu ficaram paradas de forma não programada, devido a problemas, quebras ou falhas, por apenas 0,09% do tempo – ou, aproximadamente, oito horas. Um número do qual a empresa tem tanto orgulho quanto de seus recordes de produção, pois simboliza um trabalho muito bem planejado e estruturado por parte de seus profissionais.
Na Itaipu, assim como em outras usinas, as unidades geradoras não estão todo o tempo produzindo energia. Eventualmente, elas ficam paradas para manutenções de rotina ou por conveniência operativa, seguindo o planejamento das equipes das superintendências de Manutenção e Operação. Porém, se há algum problema, a máquina é forçada a parar e fica indisponível, o que é prejudicial para a produção de energia – especialmente em períodos de alta demanda. É por isso que reduzir o índice de indisponibilidade forçada é uma meta importante de qualquer geradora de energia.
“Para quem trabalha na operação do sistema, ter um índice baixo de indisponibilidade forçada é muito bom, porque significa que temos poucas incertezas; consigo fazer um planejamento mais certeiro, sabendo que posso contar com os equipamentos”, disse Rafael Favoreto, gerente da Divisão de Programação e Estatística da Itaipu. “É muito pior que a máquina fique parada durante um dia, em um momento de necessidade, do que tê-la duas semanas parada num momento planejado”, completou.
E, na prática, o que faz com que esse índice seja baixo? Segundo Marco Aurélio Siqueira Mauro, gerente do Departamento de Engenharia de Manutenção da usina, o baixo índice de indisponibilidade forçada resulta de “uma ação conjunta entre Operação e Manutenção e do aprimoramento constante dos processos, ao longo de 35 anos”. “Porém”, completa ele, “um diferencial importante que temos é que a Engenharia de Manutenção está na própria usina, pronta para atender um problema de maior relevância a qualquer momento”.
Em empresas que têm várias usinas, a Engenharia de Manutenção fica na sede e, quando há um problema, até a equipe se deslocar, perdem-se horas ou mesmo dias.
Sempre de olho
Quando as máquinas estão trabalhando, os operadores fazem inspeções de rotina constantes, que podem detectar falhas ou anormalidades nos equipamentos logo no início. Aí, é só acionar a Manutenção. E eles são detalhistas: em julho, por exemplo, foram programadas 31.188 inspeções na usina, num total de 381.276 itens a serem verificados. Ou seja – os operadores estiveram em 31 mil lugares diferentes na usina para fazer 381 mil leituras e verificar se estava tudo o.k.: temperaturas do óleo, da água, níveis, ruídos, velocidade da máquina, vibração, etc.
Esse cuidado constante, preventivo, evita que as máquinas tenham que parar de forma repentina. É como a nossa saúde: quem se cuida, faz exercícios e visita o médico com frequência dificilmente terá um mal súbito e precisará ser internado às pressas.
Hora de parar
Quando a máquina efetivamente tem que parar para as manutenções de rotina, entra em ação a equipe da Manutenção, altamente preparada. “Em nosso sistema de manutenção, temos todos os detalhes regrados, sistematizados. Então, quando para uma unidade geradora, nossas equipes sabem exatamente o que deve ser feito, em que equipamento, e em qual periodicidade”, explica Marco Aurélio.
De pequenas mudanças na forma de atuar em um equipamento a grandes redefinições de periodicidade nas paradas, tudo foi sendo feito para que o tempo fosse cada vez melhor aproveitado. De 2012 pra cá, o índice de indisponibilidade programada vem caindo sistemicamente, ou seja, Itaipu parou menos as máquinas para fazer manutenção.
“Não significa que estamos fazendo menos manutenção, e sim que estamos fazendo de forma mais organizada, sistematizada e otimizada, seja readequando equipes ou processos, usando novas técnicas ou novo ferramental”, esclarece Marco Aurélio.
Atualização tecnológica
Essa busca constante por excelência foi reforçada quando começou a se planejar a atualização tecnológica das unidades geradoras. “Vamos continuar tendo que parar máquinas periodicamente para fazer as manutenções, mas já haverá uma máquina parada para a atualização. Serão duas máquinas a menos, o que impacta diretamente na produção da usina e na nossa força de trabalho”, explica Marco Aurélio.
A solução foi otimizar as paradas de máquinas, permitindo mais flexibilidade para que o plano de manutenção possa ser realocado, ao longo do ano, dependendo das necessidades, para aproveitar a água disponível da melhor forma possível.
“Até 2012, as máquinas tinham ciclos de quatro anos e se gastava, em média, 290 dias com manutenção; durante todo o ano, só em 75 dias não tínhamos alguma máquina parada. Precisávamos melhorar esse número e fomos atrás disso. Para 2019, a perspectiva é de 173 dias com manutenções e 192 dias de disponibilidade”, ilustra o gerente.
O índice de indisponibilidade forçada está de mãos dadas com a indisponibilidade programada; afinal, quanto mais manutenções preventivas são feitas, menor a chance de ter uma parada forçada. Itaipu tem tido bons resultados nos dois índices, o que mostra que ela chegou a um equilíbrio. “Ainda há o que melhorar, sempre há; mas estamos muito bem. Estamos chegando ao limiar de otimização máxima; agora, pequenos ganhos demandam grandes esforços”, finaliza Marco Aurélio.
Assessoria Itaipu/Imagens: Sara Cheida/Itaipu
Binacional.)
